Výber materiálu a predbežné ošetrenie na vstrekovanie sú základom pre vyhýbanie sa zmršťovým značkám a bublinám. Príslušenstvo lakťovej opierky ergonomickej kancelárskej klietky zvyčajne používajú inžinierske plasty, ako je polypropylén (PP), nylon (PA) alebo ABS. Kryštalinita, index taveniny a obsah vlhkosti v takýchto materiáloch priamo ovplyvňujú kvalitu formovania.
Kontrola obsahu vlhkosti materiálu: Vlhkosť v surovinách je jedným z hlavných dôvodov bublín. Ako príklad, ktorý vezme Anji Xielong Furniture Co., Ltd., jeho profesionálny tím predbežne ošetrí suroviny prostredníctvom dehumidifátora pred výrobou na kontrolu obsahu vlhkosti pod 0,02% (ako napríklad PA66, musí sa počas príjmového formovania vysušiť pri 120 ° C počas 4 až 6 hodín), aby sa zabezpečilo riziko splynutia surovín. Pokročilé sušiace zariadenia, ktoré spoločnosť zaviedla spoločnosť, má inteligentnú funkciu monitorovania vlhkosti, ktorá môže poskytnúť spätnú väzbu v reálnom čase na stav sušenia a eliminovať problém bubliny spôsobeného vlhkosťou zo zdroja.
Optimalizácia plynulosti materiálu: Ak je štruktúra zábradlia príslušenstvo zložitá (napríklad dutá, viackrikovaná dizajn), je potrebné vybrať materiály s miernym indexom taveniny (MI). Tím výskumu a vývoja upraví materiálový vzorec podľa návrhu produktu. Napríklad pri pridávaní 30% mastenca do PP na zvýšenie tuhosti je plynulosť taveniny optimalizovaná reologickým testovaním, aby sa zabránilo nedostatočnému miestnemu tlaku spôsobenému zlým tokom materiálu, čím sa znižuje značky zmršťovania.
Presná kontrola parametrov procesu vstrekovania je jadrom vyhýbania sa defektom a je potrebné dynamické nastavenie podľa štrukturálnych charakteristík zábradlia príslušenstva (napríklad nerovnomerná hrúbka steny a návrh polohy rebier).
Rafinované riadenie teplotného systému
Teplota hlavne: Nedostatočná teplota taveniny povedie k nedostatočnému vyplneniu plesní, zatiaľ čo príliš vysoká teplota ľahko spôsobí degradáciu materiálu a vyrába plyn. Ak vezmeme ABS ako príklad, teplota valca je zvyčajne nastavená na 200-240 ℃, ale hlaveň je teplota kontrolovaná v sekciách (ako je 180 ℃ v kŕmnej časti, 220 ℃ v kompresnej sekcii a 230 ℃ v meracej sekcii) prostredníctvom infračervených teplotných senzorov, aby sa zabezpečila rovnomerná plastifikácia taveniny a znížila bubliny spôsobené teplotnými fluktuáciami.
Teplota formy: Teplota formy ovplyvňuje rýchlosť chladenia materiálu, čo následne spôsobuje zmršťovacie značky. Ergonomické zábradlie majú často rozdiely hrúbky steny (napríklad hrúbka steny 5 mm v opornom stĺpci a 2 mm v paneli). Regulátor teploty formy sa používa na reguláciu teploty formy v rôznych častiach. Teplota formy v hustej stene sa udržiava na 60-80 ℃ a tenkostenná plocha je regulovaná pri 40-50 ℃, takže rýchlosť chladenia rôznych častí je konzistentná a zníži sa rozdiel v stresu zmršťovania.
Optimalizácia procesu tlaku a držania tlaku
Tlak vstrekovania: Komplexná štruktúra zábradlia príslušenstva (ako sú sloty a závitové otvory nastaviteľných zábradlí) vyžaduje dostatočný vstrekovací tlak na zabezpečenie úplného vyplnenia. Servo vstrekovací stroj môže presne riadiť vstrekovací tlak pri 80-120MPa. V prípade oblastí náchylných na zmršťovanie, ako sú rebrá, sa používa segmentovaný regulácia tlaku (ako je 100 MPa v štádiu plnenia foriem a 80 MPa v štádiu tlaku), aby sa zabránilo miestnej depresii spôsobenej nedostatočným tlakom.
Čas držania stlačenia a rozklad tlaku: Statu tlaku je kľúčom k kompenzácii zmršťovania materiálu. Procesný tím zistil prostredníctvom softvéru na analýzu toku plesní (napríklad Moldflow), že hrubá stena zábradlia musí byť udržiavaná počas 15 až 20 sekúnd a tlak sa rozpadá rýchlosťou 5%/sekundy z počiatočnej hodnoty držania tlaku, čo môže efektívne vyplniť zmršťovaciu medzeru a znížiť zmršťovacie značky.
Vedecké nastavenie času chladenia
Príliš krátka doba chladenia spôsobí koncentráciu vnútorného napätia v materiáli a spôsobí zmeny zmršťovania po skriniácii. Čas chladenia sa vypočíta podľa hrúbky steny zábradlia (napríklad keď je priemerná hrúbka steny 3 mm, čas chladenia je nastavený na 25 až 30 sekúnd) a optimalizácia vodných kanálov formy (ako je konštrukcia konformného chladiaceho vodného kanála) sa používa na zabezpečenie rovnomerného chladenia. Jeho pokročilé výrobné zariadenie môže monitorovať rýchlosť chladenia každej oblasti formy v reálnom čase, aby sa predišlo defektom spôsobeným nerovnomerným chladením.
Presnosť plesní priamo ovplyvňuje kvalitu vstrekovania. Pre ergonomický návrh zábradlia príslušenstva (ako sú zakrivené zábradlie a nastaviteľné spojovacie štruktúry) je potrebné do návrhu foriem začleniť technické opatrenia na zabránenie zmršťovacím značkám a bublinám.
Poloha a optimalizácia veľkosti brány
Poloha brány by sa mala vyhnúť útlmu tlaku spôsobeného nadmerným prietokom taveniny a mala by sa zvážiť cesta výfukových plynov. Pri navrhovaní zábradlia pleseň tímu formy používa latentnú bránu alebo bránu ventilátora a nastaví bránu v hustej oblasti steny (napríklad podielové sedadlo zábradlia), aby sa zabezpečila vyvážená výplň taveniny. Napríklad priemer brány určitej nastaviteľnej zábradlia je nastavený na 1,5 mm a dĺžka je 2 mm, čo môže efektívne ovládať prietok prietoku taveniny a vyhnúť sa turbulentnému prívodu vzduchu spôsobeného malou bránou.
Jemný dizajn výfukového systému
Bubliny sú väčšinou spôsobené neschopnosťou vybíjať plyn vo forme. Výfukové drážky (hĺbka 0,02-0,03 mm, šírka 5-10 mm) sa otvoria na povrchu rozkladu plesní, jadra atď. A priedušná oceľ (pórovitosť 15-20%) je nastavená v odumretých rohoch, ktoré sa dajú ťažko vyčerpať (ako je spodná časť polohy rebier), aby sa zabezpečilo, že plyn je v čase vypustený v priebehu plesne. Okrem toho spoločnosť používa analýzu toku plesní na predpovedanie oblasti zhromažďovania plynu a na optimalizáciu výfukovej štruktúry cielene na zvýšenie účinnosti výfukových plynov plesní o viac ako 30%.
Ošetrenie povrchu plesní a uniformita teploty
Drsnosť povrchu formy ovplyvňuje odpor prietoku taveniny. Dutina formy je zrkadlová leštená (RA <0,2 μm) na zníženie turbulencie počas prietoku taveniny a zníženie rizika zachytenia plynu. Súčasne sa prostredníctvom „paralelného hybridného“ konštrukcie vodného kanála „série série“ zabezpečuje kolísanie teploty formy ≤ ± 2 ℃, aby sa predišlo bublinám spôsobeným miestnymi prehriatím alebo zmršťovaním spôsobenými chladnými materiálmi.
Stabilita injekčného formovania závisí od monitorovania v reálnom čase a spätnej väzbe na kvalitu výrobného procesu a defekty sa riadia duálnym mechanizmom „online monitorovania offline kontroly“.
Online monitorovanie parametrov procesu
Inteligentný vstrekovací stroj spoločnosti je vybavený riadiacim systémom PLC, ktorý zhromažďuje údaje v reálnom čase na parametroch, ako je teplota valca, vstrekovací tlak a zadržiavací tlak (vzorkovacia frekvencia 100Hz), a automaticky alarmy a upravuje, keď kolísanie parametrov presiahne ± 5%. Napríklad, keď sa zistí, že kolísanie zadržiavacieho tlaku dávky zábradlia prevyšuje nastavenú hodnotu, systém automaticky zvýši sumu kompenzácie zadržania, aby sa predišlo zmršťovým značkám spôsobeným posunom parametra.
Technológia detekcie detekcie offline
Vizuálna inšpekcia a nedeštruktívne testovanie: Inšpektori kvality vykonávajú 100% vizuálnu kontrolu zábradrých príslušenstiev so zameraním na oblasti náchylné na zmršťovanie, ako sú rebrá a rohy, a môžu byť identifikované ultrazvukové detektory chybných chýb (je možné identifikovať ultrazvukové detektory chybných chýb (bubliny s priemerom ≥0,5 mm). Tím kontroly kvality spoločnosti Anji Xielong Furniture Co., Ltd. bol profesionálne vyškolený a prísne sleduje štandard kvality ISO 9001, aby sa zabezpečilo, že miera detekcie defektov dosiahne viac ako 99%.
Deštruktívne testovanie a analýza údajov: Pravidelne vykonávajú deštruktívne testovanie (ako je testovanie v ťahu a testovanie nárazu) na produkty s cieľom analyzovať, či existujú koncentrácie stresu spôsobené bublinami alebo zmršťovacími značkami vo vnútornej štruktúre materiálu. Testovacie údaje sa analyzujú metódou SPC (štatistická kontrola procesu). Ak miera zmršťovania dávky presahuje 0,5%, parametre procesu sa okamžite sledujú a optimalizujú.
Vyhýbanie sa defektom formovania vstrekovania je proces nepretržitej optimalizácie, ktorý sa spolieha na profesionálne tímy výskumu a vývoja a pokročilé technológie na nepretržité opakovanie riešení procesov.
Overenie pokusov a procesov
Predtým, ako nový produkt prejde do výroby, spoločnosť použije 3D tlač na vytvorenie prototypu foriem, vykoná malú dávku pokusov o formy (50-100 kusov), použije vysokorýchlostný fotoaparát na zaznamenanie procesu plnenia plesní, analyzujte, či tok taveniny generuje víry, ktoré spôsobujú bubliny a optimalizujú polohu hradla a procesu, a znižujú defikovú rýchlosť počas formálnej produkcie viac ako 60%.
Aplikácia nových technológií
Vložte snímač tlaku v strednom tlaku (presnosť ± 0,1 MPa) na monitorovanie rozloženia tlaku počas fázy plnenia foriem v reálnom čase, kombinujte algoritmus AI, aby sa predpovedala oblasť rizika zmrašťovacích značiek a automaticky upravte stratégiu držania tlaku. Napríklad, keď senzor zistí, že tlak v určitej oblasti zábradlia je nedostatočný, systém automaticky zvýši čas držania tlaku v oblasti o 1-2 sekundy, aby sa kompenzovalo zmršťovanie materiálu. Okrem toho preskúmajte používanie technológie injekčného formovania mikro-peny na zníženie hustoty materiálu vstreknutím dusíka, pričom znížite rýchlosť zmršťovania a v zásade znížte tvorbu zmršťovacích značiek.